CNC加工中心用立銑刀大多采用彈簧夾裝夾方式，使用時處于懸臂狀態。在銑削加工過程中，有時可能出現立銑刀從刀夾中逐漸伸出，甚至掉落，致使工件報廢的現象，其原因一般是因為刀夾的內孔與立銑刀刀柄外徑之間存在油膜，造成夾緊力不足所導致。立銑刀出廠的時候通常都會防銹油，如果切削時使用非水溶性切削油，刀夾內孔也會附著一層霧狀的油膜，當數控刀柄和刀夾上都存在油膜時，刀夾很難牢固夾緊刀柄，在加工中立銑刀就容易松動脫落。所以在立銑刀裝夾前，應先將立銑刀柄部和刀夾內孔用清洗液清洗干凈，擦干后再進行裝夾。

　　當立銑刀的直徑較大時，即使刀柄和刀夾都很清潔，還是可能發生掉刀事故，這時應選用帶削平缺口的刀柄和相應的側面鎖緊方式。

　　立銑刀夾緊后可能出現的另一問題就是加工中立銑刀在刀夾端口處折斷，原因一般是因為刀夾使用時間過長，刀夾端口部已磨損成錐形所致，此時應更換新的刀夾。

　　由于立銑刀與刀夾之間存在微小間隙，所以在加工過程中數控刀具有可能出現振動的現象。振動會使立銑刀圓周刃的吃刀量不均勻，且切擴量比原定值增大，影響加工精度和刀具使用壽命。但當加工出的溝槽寬度偏小時，也可以有目的地使刀具振動，通過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情況下應將立銑刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否則無法進行穩定的切削。在正常加工中立銑刀的振動越小越好。

　　當出現刀具振動時，應考慮降低切削速度和進給速度，如兩者都已降低40%后仍存在較大振動，則應考慮減小吃刀量。

　　如果加工系統出現共振，其原因可能是切削速度過大、進給速度偏小、刀具系統剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致，此時應采取調整切削用量、增加數控刀具系統剛度、提高進給速度等措施。